F-LINE Co., Ltd.

Die Einrichtung eines automatisierten gemeinsamen Distributionszentrums für sechs Unternehmen in Japan sorgt für eine optimierte Lebensmittelverteilung.

Im Mai 2019 hat F-LINE den Betrieb seines Vertriebszentrums Fukuoka in Fukuoka, Japan, aufgenommen. Das Zentrum, das den Vertrieb und die Lieferung von Produkten von sechs Lebensmittelherstellern abwickelt, wurde von Daifuku hochautomatisiert, um dem Unternehmen beim Aufbau einer nachhaltigen Lebensmittelversorgungskette zu helfen und die Arbeitsbelastung vor Ort zu reduzieren. Durch Automatisierungsbemühungen und die Bündelung des Know-hows der beteiligten Unternehmen hat F-LINE den Standort als Paradebeispiel für eine optimale Lebensmittelverteilung gefestigt.

F-LINE wandte sich an Daifuku, um ihm bei der Automatisierung seiner Prozesse zu helfen, um die Arbeitsbelastung zu reduzieren. Während der Planungsphase analysierte das Unternehmen seine SKUs und Betriebe, die von Engpässen betroffen waren, und nutzte diese Informationen, um die richtige Materialflusslösung auszuwählen.

① Stücklast Regalbediengerät (Hochfrequenzartikel mit mittlerer Stückzahl): 6 Kräne
② Mobile Rack (niederfrequente Artikel)
③Kleinstlast AS/RS (Hochfrequenz, Kleinserie): 11 Kräne
④ Palettier-/Depalettierroboter: 4
⑤ Transferfahrzeuge sortieren: 2
⑥Fahrerlose Transportfahrzeuge: 3
⑦Shuttle Rack L (Hochfrequenz, Großserien): 2 Systeme

Multifunktionsroboter

Eines der wichtigsten Ziele zur Personaleinsparung war die Automatisierung der Kommissionierung schnelldrehender Artikel in kleinen Stückzahlen, die eine der Hauptaufgaben des Werks darstellt. Um diese Herausforderung zu meistern, installierte das Unternehmen Multifunktionsroboter, die sowohl als Palettierer als auch als Depalettierer fungieren, und verband diese mit dem AKL.

Wenn eine Palette eintrifft, entlädt ein Roboter Kisten von der Palette auf ein Förderband. Die Kisten werden dann vorübergehend im AKL gelagert, das aus 11 Regalbediengeräten und 20.000 Lagerplätzen besteht. Während des Versandvorgangs berechnet ein Mischladesimulator je nach Belastungsprofil das optimale Palettierungsmuster für jede Bestellung, z. B. indem schwere Kisten unten und zerbrechliche Produkte oben platziert werden. Die Kisten werden dann aus dem Regalbediengerät abgerufen und je nach Stapelreihenfolge den Robotern zugeführt. Die Roboter stapeln die Kisten je nach Versandziel auf Paletten.

Der Roboter ist mit einem Bilderkennungssystem und einer Roboterhand mit Saugnäpfen ausgestattet. Wenn sich ein Koffer nähert, wird er von einer Kamera erkannt und der Roboter berechnet dann die Kofferintensität und -form und passt den Winkel der Hand und die Position der Saugnäpfe entsprechend an. Beim Aufnehmen des Koffers steuert er automatisch jeden Saugnapf an, um optimales Greifen zu gewährleisten. Außerdem steuert er seine Bewegungsgeschwindigkeit entsprechend dem Gewicht des aufzunehmenden Gegenstands.

Schnelldrehende Artikel mittlerer Stückzahlen werden im unit load AS/RS gelagert, das auf der ersten Ebene mit Kommissionierfenstern für Behälter ausgestattet ist. Während der Kommissionierung entnehmen die Bediener Behälter aus diesen Kommissionierfenstern auf der Grundlage der Anweisungen, die ihnen von den Tablet-PCs gegeben werden, die an den Kommissionierfahrzeugen montiert sind.

Da sich alle Kommissionierfenster auf der ersten Ebene befinden, können die Bediener ihre Arbeit ausführen, ohne ihre LKWs mechanisch anheben zu müssen, um höher gelegene Artikel aufzunehmen, was den Kommissioniervorgang reibungsloser und effizienter macht.

Das Shuttle Rack L, ein Lagersystem mit hoher Dichte, bei dem Shuttle-Fahrzeuge zum Transport von Paletten eingesetzt werden, wurde für die Handhabung schnelldrehender Artikel in großen Mengen nach dem First-In-First-Out-Prinzip ausgewählt. Darüber hinaus transportieren drei fahrerlose Transportfahrzeuge die Paletten zwischen Lastumschlagbereich und Lifter.

Zusätzlich zu den bereits erwähnten Vertriebsautomatisierungsgeräten stellte F-LINE auf dem Parkplatz der Anlage auch die Camion Custom vor, die Waschmaschine für große Fahrzeuge von Daifuku. Die manuelle Reinigung eines großen Lkw dauert in der Regel etwa 1 Stunde und 30 Minuten, während der Camion Custom dies in nur 4 Minuten erledigt. F-LINE hat diese Entscheidung nicht nur getroffen, um die Arbeitsbelastung seiner Fahrer zu reduzieren, sondern auch, um ein sauberes Image als Lebensmittellogistikunternehmen aufrechtzuerhalten.

Kundenkommentar

Die Automatisierung der Materialhandhabung bietet erhebliche arbeitssparende Vorteile

Durch die Einführung automatisierter Materialflusssysteme können Arbeiten vor Ort, die bisher manuell 100 Mitarbeiter erforderten, mit nur 80 Mitarbeitern erledigt werden. Wenn wir diese Zahl auf rund 70 reduzieren können, haben wir mehr Spielraum bei der Arbeitsplanung. Wir werden weiterhin prüfen, wie wir unser Arbeitsumfeld weiter verbessern, die Effizienz steigern und arbeitssparende Lösungen durch Materialflusssysteme implementieren können.