Geschichte der automatisierten Lager bei Daifuku

1970er: Verbreitung von Systemen durch zunehmende Verbreitung von Computertechnologien

Wie der Name schon sagt, handelt es sich bei automatisierten Lager- und Bereitstellungssystemen (Regalbediengerät) um Systeme, die es ermöglichen, Lagerhäuser dreidimensional und automatisiert zu gestalten, und sie wurden von Herstellern bis Anfang des 20. Jahrhunderts hauptsächlich zur Lagerung von Fertigwaren und Rohmaterialien verwendet 1970er Jahre. Da automatisierte Lager zu dieser Zeit nicht unbedingt kostengünstig waren und die Gewinnschwelle hoch war, waren die meisten Kunden große Unternehmen.

Im Jahr 1966 lieferten wir das Silobauweise System (Rack-gestütztes Gebäude mit einem Regalbediengerät), das an Bord betrieben wurde, an die Elektromotorenabteilung von Matsushita Electric Industry (damals) als erstes automatisiertes Lager in Japan. Darüber hinaus begannen wir mit dem unbemannten Betrieb eines Regalbediengerät namens Rack Master, der die Verwaltung automatisierter Lagerstandorte auf Basis von X-, Y- und Z-Koordinaten ermöglichte und problemlos mit einem Computer bedient werden konnte. Im Jahr 1969 lieferten wir das erste vollautomatische Silobauweise System mit Computersteuerung in Japan an das Nobeoka-Werk der Asahi Chemical Industry Co., Ltd.

Durch die Möglichkeit, automatisierte Lager per Computer zu steuern, wurde die Genauigkeit der Bestandsverwaltung verbessert, da die Bestandsverwaltung gleichzeitig mit der Entnahme und Lagerung von Materialien erfolgen konnte. Infolgedessen begann eine plötzliche Expansion der Branchen, die diese Systeme einführten. Beispielsweise wurden einige der größten automatisierten Lager der Welt an das Kasuga-Werk der Toyota Motor Corporation und das Sagamihara Parts Center der Nissan Motor Co., Ltd. geliefert, beides Auto-Service-Ersatzteilzentren, die Zehntausende Artikel verwalten . Darüber hinaus wurden automatisierte Lager auch bei Pharmaunternehmen eingeführt, hauptsächlich um die Genauigkeit der Bestandsverwaltung und des Lager- und Bereitstellungsmanagements zu verbessern.

Ab Mitte der 1970er-Jahre erkannte der Markt zunehmend die Wirksamkeit automatischer Lager und die Nachfrage nach automatischen Lagern, die wirtschaftlicher und kostengünstiger als Gebäudesysteme waren, wuchs. Als Reaktion auf diese Bedürfnisse haben wir das technisch normgerechte unit load AS/RS und das superschnelle AKL entwickelt und mit dem Vertrieb begonnen.

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  Foto 1: Das erste automatisierte Lager (Silobauweise System) in Japan

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  Foto 2: Eines der (damals) weltweit größten automatisierten Lager für das Autoteilemanagement

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  Foto 3: Was als das (damals) weltweit modernste FA-Werk für Werkzeugmaschinen bezeichnet wurde

1980er: Akzeptanz in vielen Bereichen

In den 1980er Jahren wurden Kapitalinvestitionen in der verarbeitenden Industrie aktiv, als die Wettbewerbsfähigkeit japanischer Industrieprodukte die aus Europa und Nordamerika zu übertreffen begann. Die Anwendungen von Regalbediengerät haben sich vom bisherigen Schwerpunkt auf die Lagerung fertiger Waren auch auf Produktionsstandorte ausgeweitet, darunter Elektrizitäts-, Elektronik- und Präzisionsmaschinenbau. Diese Lager dienten als Ausrüstung für die Ersteinrichtung zwischen und innerhalb der Lagerplätze, Sortierung mit Teilelager- und -versorgungsfunktionen sowie Pufferfunktionen, die einen 24-Stunden-Betrieb ermöglichen. Vor diesem Hintergrund wurden automatische Zwischen- und Lagerlager sowie fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) sowie integrierte Produktionssysteme bis hin zu Produktionsanlagen mit Computern entwickelt. Wir haben unsere fortschrittlichen Fabrikautomatisierungssysteme an viele führende Unternehmen geliefert, darunter Fanuc Corporation, Fujitsu Limited und Makino Milling Machine Co., Ltd. Die starke Nachfrage nach flexiblen Fertigungssystemen für Bearbeitungszentren, die in dieser Zeit entwickelt wurden, hält bis heute an.

Mittlerweile wurden Fertigwarenlager zur Erfüllung einer Verteilzentrumsfunktion herangezogen. Viele Zentren wurden mit einem höheren Automatisierungsgrad durch Kombinationen von Regalbediengerät und verschiedenen systematisierten Peripheriegeräten gebaut. Wir haben fortschrittliche Distributionszentrumssysteme an viele Unternehmen geliefert, darunter Toppan Forms Co., Ltd., Sangetsu Co., Ltd. und Yamanouchi Pharmaceutical Co., Ltd. In diesen Distributionszentren sind das Hauptinformationssystem und die Logistikzentrumssysteme durch ein verbunden eine dedizierte Leitung, um die Lieferzeit, die Liefergenauigkeit und die Genauigkeit der Bestandsverwaltung zu verkürzen. Darüber hinaus begannen wir etwa zu dieser Zeit mit dem Export von AS/RS nach Übersee und begleiteten damit die weltweite Expansion der japanischen Fertigungsindustrie, die bis heute anhält.

Einhergehend mit der Kombination aus wirtschaftlichem Umfeld und Personalmangel ab Mitte der 1980er Jahre wurden RAS, die hauptsächlich an große Konzerne geliefert wurden, auch von kleinen und mittelständischen Herstellern übernommen und der Markt expandierte in rasantem Tempo als Ergebnis. Die Verbreitung von Personalcomputern begann mit diesen Entwicklungen Schritt zu halten, und die Entwicklung relativ kostengünstiger Bestandsverwaltungssysteme unter Verwendung von Personalcomputern und Softwarepaketen wurde möglich. Bei diesen Entwicklungen führten kleine AS/RSs üblicherweise die Bestandsverwaltung synchron mit der Frachtlagerung und -abholung durch Computersteuerung durch.

1990er Jahre: Entstehung verschiedener Hochleistungssysteme

Ab den späten 1980er und frühen 1990er Jahren begannen Industrien außerhalb des verarbeitenden Gewerbes automatisierte Lagerhäuser einzuführen, darunter die Landwirtschaft, der Groß- und Einzelhandel, die Lagerhaltung, Banken, Versicherungen und Behörden. Diese Branchen hatten noch nicht viel Erfahrung mit Logistikautomatisierung, was zu einer weiteren Ausweitung des Marktes führte. Im Bereich der Landwirtschaft wurden automatisierte Lager beispielsweise als Lager für ungeschliffenen Reis, Obstkühlung, Kaltkühlung von Vorversandgemüse und Pilzzucht sowie als Sortier- und Versandausrüstung in Sortieranlagen für Obst und Gemüse eingesetzt.

In der zweiten Hälfte der 1990er Jahre begann die Einführung von Systemen auf Vertriebsstufen, die näher am Endverbraucher lagen. In der Lagerindustrie und im Groß- und Einzelhandel wurden automatisierte Lager als Importbasis für Konsumgüter genutzt, die mit der Deflation zunahm, und innerhalb von Logistikzentren, um das Supply Chain Management (SCM) zu erfüllen. In diesen Verteilzentren wurden AKL, die in der Lage sind, Ladung unterschiedlicher Formen und Größen zu befördern, auch für Zwecke eingesetzt, die sich von herkömmlichen Lagerfunktionen unterscheiden, beispielsweise für die Ausrichtung mit hoher Kapazität vor dem Versand oder als Erstlager Vorbereitung für die Kommissionierung. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, haben wir bei Daifuku AKL höherer Kapazität und eine Erweiterung der Transferausrüstungsvarianten entwickelt. Darüber hinaus haben wir im Jahr 2002 das AKL Magic Sorting System für Kleinlastwagen entwickelt, das die Zykluszeit im Vergleich zu früheren Regalbediengerät um etwa die Hälfte reduzierte und es so möglich machte, die Fracht durch AKL zu unterstützen Abwicklungsgeschwindigkeit von Transit-Verteilzentren.

Auf diese Weise besteht ein Bedarf, den Anforderungen an Funktionen gerecht zu werden, die zu signifikanten Veränderungen in der Logistikumgebung passen. Auch mit der fortschreitenden Alterung der in den 1970er bis 1980er Jahren gebauten automatisierten Anlagen besteht ein Bedarf, die Anlagen zu erneuern.

Automatisierte Lager für besondere Umgebungen

Während in den 1970er Jahren die ersten Kühllager-RKLs während einer kurzen Zeit gebaut wurden, wurde der Bau aufgrund der Tatsache, dass die Rentabilität gering war, eingestellt. Die Rentabilität wurde jedoch mit dem Fortschritt der Kühltechnologien und den Veränderungen im sozialen und logistischen Umfeld verbessert, und in der Folge stieg ab den 1990er Jahren die Baunachfrage nach automatisierten Lagerhäusern für Industrien, darunter den Lebensmittelgroßhandel und die Verarbeitung von Schiffsprodukten.

Für Gefahrgutlager wurde mit der teilweisen Überarbeitung und Durchsetzung des japanischen Brandschutzgesetzes im Jahr 1990 der vollwertige Bau automatisierter Lager mit Gebäudeflächen von bis zu 1.000 m ² und einer Höhe von bis zu 20 m möglich Bau zahlreicher regalgestützter Gebäude Regalbediengerät mit Schwerpunkt auf Lagerkapazitäten in diesem Bereich, für den in der Vergangenheit kleinformatige Lagerregale (Regalbediengerät) üblich waren.

In der Halbleiterfertigung wuchs mit zunehmendem Integrationsgrad die Nachfrage nach einem hohen Grad an Sauberkeit im Fertigungsprozess. Da die Arbeiter die größte Staubquelle in Reinräumen darstellten, war es notwendig, unbemannte Abläufe für den Transport zwischen den Lagerhallen und die Puffer zwischen den Lagerhallen einzuführen. Der Reinraum Regalbediengerät Reinraum Stocker wurde als Interbay-Puffer entwickelt und ist derzeit in vielen Werken auf der ganzen Welt im Einsatz, darunter auch bei großen Halbleiterherstellern. Darüber hinaus wird dieselbe Technologie auch in Produktionslinien für Flachbildschirme und OLED-Panels eingesetzt.

Verbesserung von Peripheriegeräten wie STVs und Robotern

Anfangs bestanden die meisten Peripheriegeräte für automatische Lager aus Förderbändern. In den 1980er Jahren wurden Shuttle-Wagen mit externem Antrieb und mechanischem Geschwindigkeitsänderungsmechanismus entwickelt, um die Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit des Frachtumschlags zu verbessern. Die Leistung der Verarbeitungskapazität, die horizontale Fahrgeschwindigkeit, die Geräuschentwicklung im Betrieb und die einfache Wartung entsprachen jedoch nicht den Anforderungen des Marktes. Um diese Probleme zu lösen, wurde 1987 das schnelle, leistungsstarke und äußerst geräuscharme geführte Sorting Transfer Vehicle (STV) entwickelt, das auch über eine autonome dezentrale Steuerung verfügt. Dies ermöglichte eine Systemstandardisierung und verbesserte Zuverlässigkeit, kürzere Lieferzeiten und geringere Kosten. Das aktuelle STV ist ein unverzichtbares Peripheriegerät für Regalbediengerät.

Kommissionierungsarbeiten an verpackten Einheiten in Vertriebszentren sind erforderlich, um kleine Lieferungen von Produkten, die in Paletteneinheiten gelagert werden, zu unterstützen. In der Vergangenheit wurde die Fallauswahl häufig manuell durchgeführt. Da diese arbeitsintensive Arbeit auch Rückenschmerzen verursachte, bestand in Distributionszentren mit häufiger Kommissionierung ein großer Automatisierungsbedarf. Als Reaktion auf diese Anforderungen wurde 1995 ein Kommissioniersystem entwickelt, das Roboter und Positionserkennungsgeräte mithilfe von Bildverarbeitung kombiniert. Ein mit Regalbediengerät verknüpftes Hochleistungssystem wurde aufgebaut und an Kunden wie Getränkehersteller mit hohem Kartonverarbeitungsaufkommen geliefert.

Da unsere AS/RSs immer ausgereifter geworden sind, haben wir die Palette der Systemvarianten und -funktionen erweitert, um verschiedenen Anforderungen und Anwendungen gerecht zu werden. Wir haben auch an der Bereitstellung von Ökoprodukten gearbeitet, die die Umweltauswirkungen berücksichtigen.

Daifuku wird weiterhin aufmerksam auf die Anforderungen der Kunden hören, während wir unser Möglichstes tun, um gemeinsam mit unseren Kunden neue, optimalere Systeme zu etablieren.

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