TPM: 최적의 생산성에 대한 중요한 접근 방식

TPM이란 무엇입니까?

TPM 도입 이면의 아이디어는 작업자가 장비 유지 관리에 참여하고 기계에 대한 책임을 지도록 하여 이상적인 생산 및 제로 고장을 달성하고 손실 및 결함을 방지하며 안전한 작업 환경을 보장하기 위해 사전 예방적으로 유지 관리를 수행하도록 장려하는 것이었습니다.

더 정확히 말하면 TPM은 적절한 유지 관리 투자로 기계 및 장비의 생산성을 높이기 위해 공장에서 수행되는 적시 유지 관리 프로그램입니다. TPM은 생산의 품질과 양을 개선하고 직원의 사기와 직무 만족도를 높이는 것과 함께 플랜트 장비의 전체 장비 효율성(OEE)을 개선하기 위한 총체적인 접근 방식을 가지고 있습니다.

TPM은 사람, 기계, 재료, 방법(4M으로 알려짐) 및 도구의 다섯 가지 요소로 구성됩니다. TPM은 이러한 모든 생산 요소 사이에 올바른 환경을 만들어 운영 효율성을 극대화하고 제조 우수성을 달성하는 데 도움을 줍니다. 즉, 성공적인 TPM을 위해서는 효율적인 자재 취급이 매우 중요합니다.

TPM 대 TQM

또 다른 관리 시스템인 TQM(Total Quality Management)은 때때로 TPM과 비교됩니다. 둘 사이에 겹치는 부분이 있지만 각각에는 서로를 구별하는 뚜렷한 점이 있습니다.

TQM은 제조 오류를 감지 및 감소(또는 제거)하고, 공급망 관리를 간소화하고, 고객 경험을 개선하고, 직원이 교육 속도를 높일 수 있도록 하는 지속적인 프로세스입니다. TQM은 생산 공정에 관련된 모든 사람들이 최종 제품 또는 서비스의 전반적인 품질에 대해 책임을 지는 것을 목표로 한다고 말할 수 있습니다.

핵심 목표 측면에서 두 가지를 모두 살펴보면 TQM은 상품 및 서비스의 품질 향상에 중점을 두는 반면 TPM은 제품 생산에 사용되는 장비 및 프로세스에 중점을 둡니다.

TPM의 8가지 기둥 – 5S 제조 우수성을 향한 길

5S는 TPM의 8가지 기둥이 존재할 수 있는 기반입니다. 5S를 구현하면 문제를 쉽게 볼 수 있고 작업 공간을 깨끗하고 잘 정리할 수 있습니다.

Jishu hozen(자율 유지 관리) – 지속적인 소규모 유지 관리 작업

작업자가 장비의 노후화를 방지하기 위해 작고 정기적인 작업으로 장비 유지 관리를 책임지게 합니다.

Kobetsu kaizen(KK) – 지속적으로 작은 개선.

Kaizen은 일본이 세계에 소개한 가장 잘 알려진 철학입니다. Kaizen은 단순히 지속적인 개선을 통한 '더 나은 변화'를 의미하며 이는 제조와 관련된 것뿐만 아니라 회사의 모든 영역에 대한 개선입니다.

계획된 유지 관리 - 사전 대응 및 사후 접근 방식

고장 없는 기계와 결함 없는 제품을 보장하기 위해 예측 및 측정된 고장률을 기반으로 한 예정된 유지 보수. 고객 만족이 최종 목표입니다.

품질 유지 – 능동적 방법

모든 제조 시설의 목표는 '무결점 제조'입니다. 이는 최고 수준의 품질 표준을 유지해야만 달성할 수 있습니다. 품질 관리 및 보증에 적극적으로 참여하면 오류를 감지하고 제거하여 고객 불만을 줄일 수 있습니다.

훈련 및 교육 – 정보를 잘 아는 인력

지식 격차를 없애기 위해서는 직원들에게 충분한 정보를 제공해야 합니다. 작업자는 기계 작동 방식뿐만 아니라 잠재적인 문제의 원인(있는 경우)을 이해하는 기술을 개발해야 합니다. 훈련과 교육은 특정 문제를 능동적으로 처리할 수 있는 직원의 기술과 기술을 개발합니다. TPM 목표를 달성하려면 적절한 인력 교육이 필요합니다.

안전, 건강 및 환경(SHE) – 주변 필수품

목표는 '사고 없는 작업 공간'을 만드는 것입니다. 사고 및 화재의 잠재적 위험을 제거하는 데 중점을 둡니다. HSE 전담 직원은 적시에 안전 조치를 구현하여 작업자에게 친숙한 작업장을 만들 수 있습니다.

개발 관리 – 신제품 개발

신제품이 제조 공정에 통합되기 전에 신제품에 대한 실질적인 지식을 얻으면 진행 중인 공정에 쉽게 통합할 수 있습니다. 또한 사전 계획된 유지 관리 수준에 더 빨리 도달하는 데 도움이 됩니다. TPM은 새로운 장비에 대한 이해를 용이하게 하여 제품 설계 및 개발을 지원합니다.

관리 중인 TPM – 플랜트 운영 지원

관리 기능을 개선하는 것은 공장 운영 방식을 개선하고 생산성을 높이는 데 매우 중요합니다. 여기에는 손실을 제거하기 위한 프로세스 및 절차 분석도 포함됩니다. 관리의 TPM은 일반적으로 네 가지 기본 기둥이 배치된 후에 수행되는 단계입니다.

여기에 추가로 자재 취급은 TPM의 또 다른 기둥으로 간주됩니다. 사람, 기계, 재료 및 방법 사이의 연결 요소는 재료 취급입니다. 자재 취급이 체계적이고 효율적이지 않으면 전체 생산성의 증가는 불가능합니다.

공장에 TPM을 도입하는 회사는 초기에 처음 4개의 기둥(JH, KK, 계획된 유지 관리 및 품질 유지 관리)을 구현하는 것으로 시작한 다음 나머지 기둥을 포함하도록 천천히 범위를 넓혀 완전히 구현합니다. TPM을 도입하는 신규 또는 기존 공장의 경우 초기에 효율적인 자재 처리 시스템을 도입하면 TPM을 성공적으로 구현하는 데 도움이 됩니다.

공장에서 TPM의 장점

생산 효율성과 관련하여 TPM은 모든 공장의 해답입니다. TPM은 재료, 기계, 장비, 프로세스 및 직원에 이르기까지 공장의 모든 측면을 다룹니다.

기계와 생산에 대한 책임을 지게 함으로써 작업자에게 긍정적인 접근 방식을 제공합니다. 작업자가 여러 기술을 개발하는 데 도움이 됩니다.

기계의 경우 시기 적절한 유지 관리로 인해 기계도 효율적이 됩니다. 정기적인 유지 보수는 시스템과 기계에 심각한 고장이나 사고가 발생하지 않도록 합니다. 최고 수준의 품질을 유지하면서 결함 없는 생산을 보장합니다.

또한 관리에서 TPM의 이점은 플랜트 성능 개선에 중점을 두고 모든 사람이 지원 기능에 참여하도록 함으로써 여기에 추가됩니다. 그 결과 플랜트의 전체 장비 효율(OEE)이 개선됩니다.

TPM은 TPM으로 이어집니다.

Total Productive Maintenance는 Total Profit Management로 이어집니다. TPM이 최고 수준의 품질을 유지하면서 무결점, 무손실, 무재해를 실현할 때 그 결과는 고객만족과 기업이익 증대입니다. TPM을 효과적으로 도입한 조직에 대해 비용-규모-이익 분석을 수행하면 총 수익이 총 비용을 초과합니다.

TPM에서 Daifuku의 역할

구현과 함께 TPM의 성공을 위한 길을 만드는 것은 효율적인 자재 처리에서 시작됩니다. Daifuku는 자동 저장 및 검색 시스템(AS/RS)을 통해 TPM 목표를 달성할 수 있는 수단을 제공합니다. 무결함, 무손실, 무사고라는 TPM 목표를 달성하는 것은 Daifuku AS/RS 기술을 통해 쉽게 이루어집니다. 자동화된 스토리지 솔루션은 인력을 효율적으로 활용하고 공간을 절약하는 데 도움이 됩니다. 자동화 및 최적화는 생산성을 높이고 생산 품질과 생산량을 향상시켜 제조 우수성과 고객 만족도를 새로운 수준으로 끌어올립니다.