Trusco Nakayama

해결책

도구 제조업체에서 도착하는 상품은 검사를 받고 소형 품목은 선적 Digital Assort System 사용하여 분류된 후 mini load AS/RS 또는 기존 랙에 보관됩니다. 소형 품목은 물류 채널에 관계없이 일괄 피킹됩니다. 피킹된 제품은 주문 라인별로 분류되어 다중 셔틀 시스템인 Shuttle Rack M에 저장됩니다. 그런 다음 주문 통합 스테이션에서 주문에 따라 병합되고 Shuttle Rack M에 일시적으로 다시 저장된 다음 물류 채널을 통해 검색됩니다. 택배사를 통해 배송될 제품은 포장되고, 나머지 주문품은 큰 품목과 함께 접이식 컨테이너에 배송됩니다.

특히 중요한 혁신은 피킹 작업이었습니다. Trusco Nakayama 자체 배송 서비스, 제3자 운송 서비스, 제조사로부터의 사용자 직접 배송, 현장 간 운송, 반품 등 10가지의 다양한 물류 채널을 보유하고 있습니다.

과거에는 같은 상품을 다른 물류 채널로 주문할 때 피킹 운영자가 채널별로 피킹해야 했습니다. 그래서 하루에도 몇 번씩 같은 길을 걸어야 했다.

회사는 또한 이전에 수동으로 수행되었던 위치 관리를 자동화했습니다. 제품의 크기, 재고 수량, 배송 빈도, 선반 공간 및 버킷 볼륨이 사전에 데이터베이스에 등록됩니다. 상품이 도착하면 데이터를 교차 확인하고 시스템이 가장 적합한 보관 위치를 자동으로 표시합니다. 고밀도 보관 및 출하 빈도에 따른 재고 관리가 가능해 작업성 향상에 기여합니다.

결과

주요 과제는 이 대규모 시설에서 제품과 작업자를 관리하는 방법과 운영 효율성을 향상시키는 방법입니다. 자재 취급 시스템의 사용과 운영 프로세스의 개선으로 여러 문제가 해결되었습니다.

우리의 예비 추정치는 16%의 생산성 증가에 대한 것이었습니다. 우리가 시스템을 운영하기 시작한 이래로 우리는 실제보다 훨씬 더 큰 이점을 보았습니다. 그것은 우리의 비즈니스에 완벽하게 맞습니다. 이 배치 피킹 시스템은 현재 전국의 유통 센터에 배포되고 있습니다.

나오요시 히데키
물류 사업부 이사 및 총괄 책임자