Precisión en el frío: Transformando las operaciones de picking en la logística de la cadena de frío
En el mundo de la logística de la cadena de frío, mantener la integridad del producto no es solo un objetivo, sino una necesidad absoluta. Ya sea que maneje alimentos congelados, productos farmacéuticos o productos frescos, los desafíos para garantizar un procesamiento rápido y preciso de los pedidos en entornos con temperatura controlada son significativos.
El crecimiento de la cadena de frío está bien documentado, junto con sus desafíos, en particular la escasez de mano de obra (*1). A medida que aumenta el número de SKU y se reduce el tamaño de los pedidos debido a la expansión de las plataformas de alimentación en línea y los servicios de alimentación por suscripción, los métodos tradicionales de preparación manual de pedidos se están quedando cortos. La precisión es esencial, tanto en entornos de congelados como de frescos, para mantener la calidad del producto y satisfacer las expectativas del cliente. Y estas expectativas son altas: ya sea que un artículo deba conservarse a -30 °C, -5 °C o ligeramente refrigerado hasta +5 °C, los clientes siguen esperando una entrega rápida y fiable, al igual que con productos no sensibles a la temperatura.
La cadena de frío: congelados vs. frescos
No sorprende que los entornos de almacenamiento en frío se encuentren entre los más exigentes en logística. La necesidad de control de temperatura, gestión de la trazabilidad y precisión en condiciones extremas convierte la logística de la cadena de frío en una de las áreas más complejas de la gestión de la cadena de suministro.
- Manipulación de productos congelados
- La manipulación de productos congelados, como helados, pescado y carne, requiere mantener temperaturas de hasta -30 °C. Pero el reto va más allá del control de la temperatura. Estos entornos son físicamente exigentes, lo que genera escasez de mano de obra y un mayor riesgo de errores humanos durante la preparación manual.
- Manipulación de productos frescos
- En cambio, los productos frescos, los lácteos y los productos farmacéuticos suelen requerir temperaturas de entre 0 °C y 5 °C. Si bien no son tan extremas como la congelación, estos productos sensibles a la temperatura requieren un manejo rápido para evitar su deterioro. La demanda de un procesamiento más rápido de pedidos pequeños en las áreas de almacenamiento de productos frescos está creciendo, pero persisten los mismos problemas: la escasez de mano de obra y la necesidad de precisión.
Según la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional de los Estados Unidos (OSHA) (*2), se recomienda a los empleadores proporcionar descansos frecuentes para calentar y equipo de protección (Directrices de OSHA sobre estrés por frío) en las instalaciones de almacenamiento en frío. Los descansos frecuentes, si bien son vitales para garantizar la salud y la seguridad, implican una menor productividad en comparación con las instalaciones a temperatura ambiente.
Esto plantea una pregunta crítica: ¿cómo pueden las instalaciones proteger a los trabajadores y al mismo tiempo aumentar la productividad en el frío?
Cómo la automatización es la respuesta tanto para productos frescos como congelados
En lo que respecta a las operaciones de picking, existen sistemas automatizados que las respaldan directa o indirectamente. Exploremos algunas soluciones clave:
- AS/RS resistente al frío: la columna vertebral de sus operaciones de picking
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Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) están en el corazón de las modernas instalaciones de almacenamiento en frío. Si bien no es una solución de picking directo, un sistema de AS/RS puede facilitar el almacenamiento de alta densidad de palets y cajas y garantizar que los productos se recuperen en el orden correcto en el momento adecuado, convirtiéndose esencialmente en la columna vertebral de sus operaciones de picking. Los sistemas de AS/RS resistentes al frío están diseñados para funcionar a temperaturas tan bajas como -30 °C. Al maximizar su huella vertical y automatizar la recuperación, los AS/RS mejoran significativamente la eficiencia del almacenamiento y el rendimiento operativo. Los trabajadores solo pueden pasar cortos períodos de tiempo en temperaturas extremadamente frías. El AS/RS elimina la necesidad de una recuperación manual o basada en montacargas. En cambio, los empleados pueden concentrarse en otras tareas, como la recolección, en zonas menos extenuantes con temperatura controlada.
- Estaciones de picking de mercancía a persona: trabajar con comodidad
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Las estaciones de picking especializadas, ubicadas en espacios con temperaturas que van desde bajo cero (aún más cálidas que las áreas de almacenamiento) hasta +5 °C, suelen proporcionar un entorno más cómodo para que los trabajadores realicen sus tareas. Estas estaciones permiten que los productos se lleven directamente al trabajador, eliminando la necesidad de desplazamientos físicos y acceso a áreas de almacenamiento ultrafrías. Pueden emplearse estaciones de picking más avanzadas o soluciones sencillas de GTP con transportadores, como los transportadores en forma de U. Naturalmente, el tipo de estación se decide mejor en función de la temperatura ambiente y del producto manipulado. Al ubicar las operaciones de picking en zonas con temperatura controlada y menos exigentes, los trabajadores pueden centrarse en su tarea principal: el picking. Esto mejora tanto la eficiencia como la ergonomía.
- Sistemas Pick-to-Light: Guiando el camino
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Los sistemas de picking por luz optimizan la preparación de pedidos con guía en tiempo real y seguimiento del inventario. Al igual que las estaciones de picking dedicadas, estos pueden ubicarse en zonas con control de temperatura menos intenso, lo que permite a los operadores concentrarse en la preparación de pedidos. En la imagen de ejemplo, los productos de baja rotación se almacenan en un sistema de almacenamiento automatizado a -25 °C y se preparan a +5 °C, con una cámara de aire a -5 °C entre las áreas de almacenamiento y preparación de pedidos.
- Vehículos de transferencia de clasificación (VCT): minimización de la intervención humana
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Capaces de operar hasta -30 °C, los STV son sistemas automatizados guiados por rieles que transportan y clasifican mercancías paletizadas entre su área de almacenamiento en frío y las estaciones de preparación de cajas. Estos sistemas eliminan la necesidad de intervención humana en su área de almacenamiento en frío, permitiendo que las mercancías se entreguen rápida y directamente a las estaciones de preparación, donde los operadores pueden retirarlas eficientemente a una temperatura más adecuada para el trabajo.
Impacto en el mundo real
A medida que evoluciona la logística de la cadena de frío, la necesidad de precisión, velocidad y seguridad laboral se vuelve más urgente que nunca. La automatización ofrece un camino claro hacia el futuro: mejora la precisión de la preparación de pedidos, reduce el esfuerzo físico y mantiene la integridad del producto en entornos de congelados y frescos. Ya sea mediante sistemas AS/RS probados, estaciones de preparación ergonómicas o vehículos de clasificación inteligentes, las instalaciones cuentan con una amplia gama de opciones. Si bien las variables de cada planta pueden alterar el enfoque ideal, la automatización tiene los medios para transformar sus operaciones. Lea algunos de nuestros casos prácticos de cadena de frío para ver los resultados de la automatización de cadenas de frío, incluyendo Vinamilk, Charoen Pokphand Foods y Nikko Sangyo.
La automatización impactante no tiene por qué ser masiva
Aunque los sistemas automatizados a gran escala suelen acaparar titulares, lo cierto es que incluso las pequeñas empresas pueden beneficiarse de la automatización. Desde estanterías móviles y sistemas de picking a pequeña escala hasta AS/RS de pasillo único, existen soluciones de automatización para operaciones más pequeñas con presupuestos más flexibles. Consulte nuestra página de Sistemas Modelo Unit Load AS/RS para ver las escalas de los sistemas.
Referencias:
Jun Suito
Gerente de Cuentas Senior, Negocios Internacionales, División Intralogistics, Daifuku
Jun Suito se incorporó a Daifuku en 2004 y actualmente se desempeña como Gerente de Cuentas Senior en la División Intralogistics. Comenzó su carrera en Daifuku gestionando cuentas en Asia, trasladándose posteriormente a Europa y Estados Unidos. Durante los últimos cinco años, ha desempeñado un papel clave en el crecimiento de la presencia de Daifuku en Norteamérica, actuando como representante de Daifuku Japón.