Förderung der Fertigungsreform zur Steigerung der Produktionsproduktivität

Gemeinsames Verständnis durch offenen Dialog aufbauen

Daifuku erzielt seit Langem hohe Qualität und stabile Produktivität in der Fertigung durch den Einsatz bewährter Anlagen und langjähriger Erfahrung. Mit Blick auf die Zukunft wurde jedoch deutlich, dass grundlegende Veränderungen notwendig waren – nicht nur bei den Anlagen, sondern auch bei den Arbeitsabläufen und der gesamten Produktionsstruktur. Diese Transformation erforderte eine Abstimmung der Perspektiven der verschiedenen Teams und eine verstärkte Zusammenarbeit. Daher legten Ueshima und seine Kollegen großen Wert darauf, ihr Verständnis der Herausforderungen und ihre Zukunftsvision immer wieder zu erläutern und so schrittweise ein gemeinsames Verständnis zu entwickeln.

„Um ein gemeinsames und präzises Verständnis der aktuellen Fertigungsprozesse, der Zukunftsvision und der neuesten Technologien von Daifuku zu gewährleisten, führten wir täglich Lernsitzungen mit Mitarbeitern aus den Bereichen Entwicklung, Design und Fertigung durch. Zuvor gab es keine Möglichkeit für Mitarbeiter aus verschiedenen Abteilungen, sich an einem Ort zu treffen. Diese Sitzungen ermöglichten uns jedoch den Austausch von Meinungen aus unseren jeweiligen Perspektiven. Dadurch konnten alle Beteiligten auf der Grundlage desselben Wissens und Verständnisses die Weiterentwicklung vorantreiben“, so Ueshima.

Anwendung von Erkenntnissen aus der Fertigung auf das Systemdesign

Yuto Kawai

Ein wesentliches Merkmal der Fertigungsreform von Daifuku ist, dass sie über die Produktionslinien hinausgeht und eine grundlegende Überprüfung der Konstruktionsprozesse umfasst. Im Rahmen dieser Bemühungen war Kawai für die Einführung neuer Anlagen zur hauseigenen Fertigung und Automatisierung von Blechbauteilen verantwortlich.

„Bisher wurden Blechbauteile extern bezogen, daher hatten wir keinerlei Erfahrung in deren Konstruktion oder in den damit verbundenen Bearbeitungsprozessen – wie dem Schneiden und Biegen von Stahlblechen. Obwohl der Neustart eine Herausforderung darstellte, ermöglichte uns die eigenständige Abwicklung von Konstruktion und Bearbeitung, Erkenntnisse zu gewinnen, die wir sonst nicht erhalten hätten“, erklärt Kawai.

Die in der Fertigung gewonnenen Erkenntnisse werden regelmäßig mit der Konstruktionsabteilung geteilt. Diese gesammelten Erfahrungen ermöglichen es den Konstrukteuren, die Fertigung ganzheitlicher zu betrachten und Kosten- und Produktivitätsaspekte bereits in den vorgelagerten Phasen zu berücksichtigen, was zu weiteren Produktivitätssteigerungen beiträgt.

Ein System, das den gesamten Prozess der Blechbearbeitung, -lagerung und -weiterleitung zur nächsten Produktionsstufe automatisiert.

Streben nach weiterer Verbesserung

Im Zuge der Reform haben sich auch die individuellen Rollen weiterentwickelt. Nach Abschluss der ersten Phase der Geräteimplementierung übernahm Kawai die Leitung der Entwicklung von Produktionsunterstützungssystemen.

„Früher erstellten wir die Produktionspläne täglich manuell. Mit dem Übergang von 2D- zu 3D-Designmethoden wurden jedoch Prozessinformationen in die 3D-Daten integriert. Diese Informationen nutzten wir, um eine Datenbank aufzubauen, mit der wir die Produktionskapazität jedes einzelnen Prozesses quantifizieren konnten. Basierend auf den Auftragsdetails können wir nun Produktionspläne – beispielsweise darüber, was, in welchen Mengen und in welchem Zeitrahmen produziert werden soll – nahezu automatisch generieren“, erklärt Kawai.

Makoto Naya

Makoto Naya, ein jüngerer Mitarbeiter, der kurz nach seinem Eintritt in das Unternehmen dem Team für die Reform der Fertigung zugeteilt wurde, ist an der Programmierung von Bearbeitungsprozessen beteiligt.

„Aktuelle CAM^-Software kann Bearbeitungsprogramme automatisch durch das Einlesen von 3D-Daten generieren. Für differenziertere Entscheidungen, wie beispielsweise die Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge, ist jedoch weiterhin menschliches Urteilsvermögen und Erfahrung erforderlich. Selbst mit fortschreitender Automatisierung gibt es Prozesse, in denen menschliches Eingreifen unerlässlich bleibt. Ich möchte dazu beitragen, Automatisierungssysteme zu entwickeln, die eine noch höhere Fertigungsqualität ermöglichen“, so Naya.

• ※ CAM (Computer-Aided Manufacturing): Software zur Erstellung von Programmen, die für Bearbeitungsvorgänge an Werkzeugmaschinen erforderlich sind.

Ueshima gewann durch diesen Prozess auch viele neue Erkenntnisse. Zuvor hatte er Bauteile lediglich als fertige Teile betrachtet, doch im Zuge seiner Arbeit an der Weiterentwicklung der Fertigungsreform erweiterte sich sein Blickwinkel. Er verstand nun besser die Intention hinter der Konstruktion und Verarbeitung jedes einzelnen Bauteils sowie die zahlreichen Schritte, die zu dessen Fertigstellung notwendig sind.

„In jeder Phase des Fertigungsprozesses gibt es Möglichkeiten zur Kostensenkung. Zukünftig möchte ich die Perspektive der praktischen Abläufe nutzen, um Verbesserungen vorzuschlagen, beispielsweise wie Designänderungen zur Kostensenkung beitragen könnten“, sagt Ueshima.

Daifuku wird seine Bemühungen zur Produktivitätssteigerung weiter intensivieren. Kawai merkt an: „Obwohl die Automatisierung im Vergleich zu früher Fortschritte gemacht hat, gibt es noch viel zu tun. Wir wollen ein Werk errichten, das Daifukus Ruf als Automatisierungsführer wirklich gerecht wird.“ Auch Naya blickt in die Zukunft: „Durch die weitere Förderung der Automatisierung möchte ich die Belastung in der Fertigung reduzieren und gleichzeitig ein noch höheres Produktionsniveau erreichen.“

Während Automatisierung und Digitalisierung durch die Produktionsreform voranschreiten, reichen die Auswirkungen weit über rein physische Veränderungen hinaus. Die Denkweise der an der Reform beteiligten Mitarbeiter – darunter Ueshima, Kawai und Naya – hat sich weiterentwickelt, und die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit wird immer enger. In diesem Sinne bietet die Produktionsreform gleichzeitig auch wertvolle Möglichkeiten zur Talententwicklung.