Construcción de una línea de producción flexible con el TRVS; un AGV con capacidad de carga de 6,5 toneladas
Daifuku se dedica a impulsar la movilidad sostenible en la sociedad mediante el desarrollo de sistemas de automatización de última generación para la fabricación de vehículos. El vehículo de guiado automático (AGV) TRVS, con capacidad de movimiento omnidireccional y una capacidad de carga de hasta 6,5 toneladas, es una nueva solución de Daifuku que permite líneas de producción de vehículos más flexibles. Hablamos con Nobuhiro Hayashi, jefe del Departamento de Tecnología de la División Automotriz, sobre los objetivos de diseño y desarrollo del TRVS.
¿Qué nos puedes contar acerca del TRVS?
En las líneas de producción de vehículos, la carrocería se coloca en un carro grande que se desplaza lentamente por la línea. Los operarios de montaje también viajan en este carro. Se conectan hasta 20 carros y se mueven a intervalos fijos. En los sistemas convencionales, estos carros se accionan mediante un sistema de transporte en el suelo. El TRVS sustituye esta configuración. El TRVS puede moverse en todas las direcciones: hacia adelante, hacia atrás, lateralmente y en diagonal, además de girar e incluso rotar en el mismo sitio, lo que mejora considerablemente la flexibilidad de la línea. Además, si bien cambiar la distribución de la línea de montaje basada en transportadores requiere detener la línea y cerrar la fábrica durante un período prolongado para su reestructuración, con el TRVS, las rutas se pueden actualizar en tan solo unos días.
¿Por qué elegiste que el TRVS fuera omnidireccional?
Con los sistemas convencionales, la línea de producción sigue una ruta única e ininterrumpida. Hoy en día, es común usar la misma línea tanto para vehículos eléctricos (VE) como para vehículos con motor de combustión interna (MCI). En este caso, los modelos con MCI simplemente pasan por el área de instalación de baterías y sus motores se instalan más adelante en la línea. Sin embargo, al producir una mayor variedad, como VE, MCI y vehículos de pila de combustible (FCV) en una sola línea, el proceso se vuelve cada vez más complejo, requiriendo transporte a diferentes áreas de trabajo no compartidas, lo que alarga la línea de producción en general. Dado que el TRVS puede moverse en todas las direcciones, es más fácil crear diseños más eficientes. Por ejemplo, el TRVS permite ramificarse para realizar tareas específicas antes de reincorporarse a la línea principal, y también puede utilizarse junto con los sistemas de transporte tradicionales. Esta flexibilidad es una de las mayores ventajas del TRVS.
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En los sistemas convencionales, los carros de carrocería se mueven mediante cintas transportadoras.
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Los AGV proporcionan un nuevo método para mover el carro de la carrocería del vehículo.
Apoyando todas las posibilidades, incluida la transición a los vehículos eléctricos
¿El sistema está pensado principalmente para los mercados extranjeros, donde la adopción de vehículos eléctricos está avanzando rápidamente?
Sin duda, existe potencial en el extranjero. Pero quiero destacar que el TRVS no es solo para vehículos eléctricos. Los vehículos eléctricos son solo uno de los muchos tipos de vehículos. Incluso si no se mezclan tipos, al producir diferentes modelos o configuraciones en la misma línea, la capacidad de ramificación y fusión es invaluable. En resumen, el sistema está diseñado para soportar todo tipo de posibilidades de producción.
¿Se estaban volviendo más comunes las solicitudes de líneas de producción más flexibles?
No exactamente. En lugar de responder a solicitudes específicas, desarrollamos el TRVS basándonos en la convicción de Daifuku de que dicho sistema se volvería necesario a medida que la industria automotriz evolucionara. Este sistema representa un cambio importante en los métodos de producción, por lo que no prevemos que se adopte en todas las líneas de producción de inmediato. Sin embargo, los fabricantes de automóviles se enfrentan a grandes retos y creemos que necesitarán una solución como el TRVS. En instalaciones con volúmenes de producción relativamente bajos de vehículos eléctricos y de celdas de combustible (FCV), aún podría tener sentido modificar las líneas existentes para la producción de modelos mixtos. Sin embargo, llegará un punto en que será demasiado difícil adaptar las configuraciones existentes, y mejorar la eficiencia requerirá un cambio completo en los métodos de producción.
El TRVS utiliza un diseño delgado y alargado que mide 3 m de largo, 44 cm de ancho y 27,5 cm de alto.
El TRVS tiene un diseño delgado, similar a un esquí. ¿Cómo logra mover un carro y una carrocería de hasta 6,5 toneladas?
El carro tiene una rueda central y el sistema TRVS se desliza por un lateral para remolcarlo por completo. Si se tirara directamente, las ruedas podrían resbalar, por lo que añadimos resortes internos para aumentar la fricción en el punto de contacto. La capacidad de 6,5 toneladas se diseñó pensando en vehículos eléctricos más pesados, pero es más que suficiente para transportar cualquier carrocería de vehículo de pasajeros estándar hasta la línea de producción, donde el vehículo está prácticamente terminado.
¿Hay planes para utilizar el TRVS para aplicaciones más allá de las líneas de producción de vehículos?
Nos centramos inicialmente en el uso automotriz. Sin embargo, al coordinar dos unidades TRVS, es posible mover más de 10 toneladas, y teóricamente un solo sistema puede coordinar hasta 100 unidades. Por ello, también estamos considerando futuras aplicaciones para el transporte de otros artículos pesados, como materiales de acero. Creemos que existe una demanda de transporte flexible de cargas grandes y pesadas en diversas industrias.
Por último, ¿cómo aborda Daifuku el desarrollo tecnológico en la cambiante industria automotriz actual?
En el sector automotriz, nos centramos en alcanzar los objetivos de la visión a largo plazo del Grupo Daifuku, Driving Innovative Impact 2030 Esto implica desarrollar sistemas de transporte y automatización adaptados a la fabricación de vehículos de próxima generación. El TRVS es un componente fundamental de este esfuerzo.
A lo largo de los años, hemos colaborado estrechamente con fabricantes de automóviles, no solo entregando sistemas, sino también realizando revisiones y modificaciones periódicas. Gracias a ello, hemos analizado las necesidades de los clientes y utilizado esos datos para ofrecer servicios de alto valor añadido. Creemos que las sólidas relaciones que hemos forjado al mejorar la satisfacción del cliente nos permiten identificar necesidades y desafíos latentes o no expresados. A medida que el mercado global de la movilidad evoluciona rápidamente, seguiremos generando valor ofreciendo sistemas de automatización que se adaptan a las necesidades cada vez mayores de los clientes.