DAIFUKU Solutions Nojima Corporation: Impulsando la productividad mediante la clasificación automatizada
Nojima Corporation, empresa líder en electrónica digital, ha implementado el sistema de clasificación SOTR-S en su Centro de Distribución de Misato, en la prefectura de Saitama. El sistema ha optimizado las operaciones y reducido el tiempo de procesamiento. Hablamos con Yutaro Maruyama, gerente de grupo de Soluciones Logísticas de Misato, sobre los objetivos de la implementación y sus resultados.
¿Puede contarnos algo sobre el papel del Centro de Distribución de Misato?
A septiembre de 2024, operamos 242 tiendas de electrónica digital, principalmente en el área metropolitana de Tokio. Anteriormente, nuestro centro logístico en Yokohama, prefectura de Kanagawa, gestionaba la distribución de todas nuestras tiendas. Ante el creciente número de sucursales, en 2022 establecimos el Centro de Distribución de Misato como nuevo centro logístico. El centro se encuentra a aproximadamente 0,5 kilómetros del intercambiador de una importante autopista. Este centro ahora presta servicio a 87 tiendas en las prefecturas de Saitama, Tokio, Chiba e Ibaraki, y al estar más cerca de las tiendas que desde Yokohama, la eficiencia de las entregas ha mejorado significativamente.
¿Qué tipos de productos se manejan en el Centro de Distribución de Misato?
Gestionamos todo lo que se vende en nuestras tiendas, desde artículos pequeños como baterías y tarjetas SD hasta electrodomésticos grandes como televisores, refrigeradores y lavadoras. El centro se distribuye en dos plantas. En la segunda planta, recibimos productos pequeños y medianos de los fabricantes, los clasificamos por zona de entrega y tienda, y los enviamos. Hemos implementado los sistemas de manejo de materiales de Daifuku para automatizar y optimizar estos procesos. La tercera planta se utiliza para gestionar el inventario y el envío de electrodomésticos grandes que requieren instalación.
Superar las limitaciones de espacio con una solución de clasificación más inteligente
Entendemos que la clasificación de artículos pequeños se hacía manualmente cuando el centro abrió sus puertas. ¿En qué consistía ese proceso?
Para artículos medianos como ollas arroceras y hornos microondas, utilizamos un sistema de cinta transportadora para clasificar y transportar los productos mientras aún estaban en sus cajas de cartón. Sin embargo, para artículos más pequeños, como baterías, el personal tuvo que clasificarlos manualmente en contenedores de envío específicos para cada tienda antes de colocarlos en la cinta transportadora.
En concreto, los trabajadores consultaban las listas de selección impresas de cada tienda, seleccionaban los artículos necesarios y luego recorrían el almacén revisando visualmente las etiquetas de cada contenedor y colocando los artículos según correspondía. Para un equipo de seis personas, esta tarea tardaba unas seis horas. Los miembros del equipo solían comentar que el trabajo era agotador por la cantidad de caminatas, visualmente agotador por la revisión constante y mentalmente agotador por la necesidad de evitar errores. En nuestro centro de Yokohama, comentarios similares nos llevaron a introducir un clasificador de piezas de tipo zapata deslizante en 2019 para automatizar la clasificación de artículos pequeños. Inicialmente, consideramos el mismo enfoque para Misato, pero nos topamos con dificultades, sobre todo por las limitaciones de espacio que dificultaban la instalación del clasificador en la ubicación deseada.
Mientras explorábamos alternativas, consultamos con nuestro contacto en Daifuku, quien propuso el sistema de clasificación SOTR-S. Con el SOTR-S, el personal solo necesita escanear el código de barras de un artículo en la estación de entrada y colocarlo en la bandeja de un vehículo. Desde allí, el vehículo se desplaza por una pista y clasifica automáticamente el artículo en la salida correspondiente. El sistema es fácil de usar, incluso para personal con poca experiencia, y su diseño compacto admite varias rampas en un espacio reducido; razones clave por las que decidimos implementarlo.
¿Entonces la eficiencia del espacio fue un factor clave en la elección del sistema?
Sí, exactamente. El centro ya contaba con varios sistemas, por lo que era fundamental integrar la nueva solución en el área donde se realizaba la clasificación manual. El SOTR-S utiliza una estructura de dos niveles, con vehículos que circulan por carriles apilados verticalmente, lo que optimiza el espacio vertical en comparación con los sistemas de clasificación tradicionales. Logramos instalar 62 tolvas, muchas más que con un clasificador de zapatas deslizantes convencional, maximizando el número de tolvas posibles dentro de nuestras limitaciones de espacio.
Para obtener la aprobación interna para la implementación del sistema, tuvimos que determinar si ofrecería beneficios adicionales al ahorro de espacio en comparación con un clasificador de zapata deslizante. En otras palabras, también debía simplificar la mano de obra y reducir el tiempo de procesamiento. El SOTR-S cumplió con estos requisitos.
Se escanean los códigos de barras y los productos se colocan en la bandeja de un vehículo.
El vehículo mueve rápidamente el producto a la ubicación adecuada.
La bandeja se inclina para clasificar los productos en el salida apropiado.
El elevador mueve el vehículo al nivel superior y nuevamente hasta por encima de la entrada del producto.
¿Cómo fue la instalación?
En nuestro centro de Yokohama, la cinta transportadora principal y el clasificador no están conectados. El personal tiene que transferir los artículos manualmente entre ellos, lo cual supone una carga. En el momento de la instalación, los sistemas eran de diferentes fabricantes y estaban ubicados muy separados, por lo que ni siquiera consideramos conectarlos.
Sin embargo, esta vez, los sistemas se instalaron más cerca entre sí, y dado que estábamos estandarizando con equipos Daifuku, estábamos decididos a evitar problemas similares conectándolos directamente. Al mismo tiempo, no podíamos permitir ninguna interrupción en las entregas a tienda, por lo que necesitábamos evitar apagar la cinta transportadora principal durante la instalación. Tras numerosas conversaciones con Daifuku, encontramos una única ubicación donde se podía realizar la conexión sin interrumpir las operaciones. Internamente, el éxito de la conexión fue uno de los aspectos más elogiados del proyecto.
De principio a fin, la instalación tardó aproximadamente un mes, mucho más rápido de lo esperado. Daifuku captó rápidamente nuestras intenciones y respondió con rapidez y precisión, lo cual fue de gran ayuda.
Un trabajador transfiere un contenedor lleno de productos a la cinta transportadora.
Los productos son transportados a la zona de expedición.
Los vehículos se recargan automáticamente según sea necesario.
Reducir el tiempo de trabajo a más de la mitad
¿Qué impacto ha tenido el sistema desde su instalación?
Al implementar cualquier sistema de manejo de materiales, nuestras principales prioridades son la estabilidad operativa y la mejora de la productividad. Confiábamos en que el sistema, al igual que el transportador principal que ya teníamos instalado, proporcionaría una base sólida y, en la práctica, estamos muy satisfechos tanto con el rendimiento del sistema como con la precisión de la clasificación.
En términos de productividad, el tiempo necesario para clasificar artículos pequeños se ha reducido a tan solo tres horas con cinco personas, menos de la mitad. Esto supone una mejora significativa en comparación con el proceso manual anterior. Si bien la coordinación interna supuso un reto, los resultados han superado nuestras expectativas y nos complace haber instalado el sistema. De cara al futuro, planeamos seguir impulsando la automatización mediante la transformación digital y reinvertir la capacidad adquirida en otras tareas y nuevas iniciativas.
¿Qué planes tienes para el Centro de Distribución de Misato en el futuro?
En Nojima, promovemos una estrategia de ventas única llamada "ventas de consultoría", que se centra en comprender las necesidades de los clientes y ofrecer los productos más adecuados. Dado que el crecimiento y el éxito de cada empleado son esenciales para este enfoque, no nos definimos principalmente como una tienda de electrónica para el hogar, sino como una "empresa de desarrollo de personas", y adoptamos la filosofía de fomentar el talento, brindando oportunidades a todos, independientemente de su antigüedad, edad o situación laboral. Siguiendo nuestro principio rector, "Cada empleado cultiva la mentalidad de gestión", animamos a cada miembro del equipo a pensar, tomar decisiones y actuar como un emprendedor.
Este énfasis en las iniciativas individuales se extiende más allá de las plantas de venta a todas nuestras áreas de operaciones. Por ejemplo, las decisiones sobre la implementación de sistemas de manejo de materiales no las toman solo los gerentes. Son los equipos in situ quienes plantean problemas, comparten ideas y trabajan juntos para encontrar soluciones. La decisión de implementar el sistema SOTR-S también surgió de las voces de la gente de campo, y yo ayudé a impulsar el proyecto como enlace principal.
Aunque tenemos la suerte de no sufrir escasez de mano de obra, gracias a nuestra ubicación en una zona residencial con una estación de tren cercana, seguimos comprometidos con la reducción de la carga de trabajo de nuestros empleados. Nuestro próximo reto es automatizar la clasificación y el transporte de electrodomésticos grandes, como refrigeradores. Trabajaremos estrechamente con el equipo in situ para explorar soluciones concretas de cara al futuro.
Yutaro Maruyama, Gerente de Grupo
Grupo de Soluciones Logísticas Misato
Departamento de Relaciones con el Cliente
Corporación Nojima
Yutaro Maruyama se incorporó a la empresa en 2014 y fue nombrado jefe de departamento tras trabajar tan solo un año en ventas en tienda. Posteriormente, trabajó en el Grupo de Desarrollo de Recursos Humanos y el Grupo de Soluciones Logísticas en la sede central de la empresa antes de trasladarse al Centro de Distribución de Misato en 2022, donde actualmente dirige las operaciones.