日本可口可乐瓶装公司

物流流程整合可提高效率

大型配送中心整合了东京和埼玉县内的 24 个较小的可口可乐物流站点，并整合了他们所有产品的分拣、拣选以及仓储和存储等物流流程。埼玉超级配送中心处理现场制成品和其他设施制造的产品，将一系列可口可乐产品（包括其全球旗舰产品可口可乐）存储并运送到超市、便利店、药店甚至自动售货机.

该配送中心采用一系列设备实现端到端的物料搬运自动化，包括双深位自动化仓库和穿梭式货架M（Shuttle Rack M）、分拣转运车（STV）、码垛和卸垛机器人以及RORO（滚装/卸装）工作站。

除了提高整个物流运营的效率外，该设施还建立了一个网络，能够及时实现从制造到直接客户和自动售货机的端到端产品交付。

“埼玉县超大配送中心与其他可口可乐物流站点一样先进，甚至可以说它是可口可乐在全球拥有的自动化系统的前 10 名。”执行董事兼供应链管理总部总经理布鲁斯·赫伯特总结道。

就工厂的物流流程而言，产品通过两种方式进行入库，一是直接从现场工厂入库，二是从各地生产基地运载货物的送货卡车进入仓库。现场制造的产品在装载到仓库之前先进行托盘装运，并与其他基地制造的托盘产品混装在一起。然后托盘（每个托盘仅容纳一个产品类型）通过输送机、升降机和分拣转运车（STV）搬运到三楼。但是，紧急产品则可以装载到相关托盘通过一楼进入自动仓库。产品混合装载的托盘从三楼出库，通过分层卸垛机拆分成单个箱子，然后通过输送机搬运到二楼穿梭式货架M（Shuttle Rack M）系统进行临时存储。

发货时，货箱会从穿梭式货架M（Shuttle Rack M）中取出，并搬运到同一楼层的 21 个码垛机器人工作站。机器人快速拾取不同形状和尺寸的货箱、塑料手提袋和纸箱，并将它们混装到一个托盘中。

以往，混装货物必须通过几个可口可乐工厂进行运送，但通过采用码垛机器人，该公司能够将这项任务整合到埼玉超级配送中心，从而显著提高了效率。

当混合装载的托盘完成后，它们被运送到包装机，然后通过STV和升降机发送到一楼的装运区。

在发货区，高速搬运台车（STV） 和堆垛机将托盘搬运到发货区，发货区由多层倾斜式流动货架组成，可按发货目的地分拣货物。当卡车到达现场时，可一次性完成货物的装卸工作。

实现货物装卸自动化，将进出库时间缩短至原来的三分之一

在装卸区域，可口可乐在日本首次引进了两个RORO装卸站，实现了整车分批装卸全自动化。使用叉车装载一辆卡车货物大约需要 60 分钟，但 RORO 只需 20 分钟即可完成。

由于现场广泛实施自动化，该设施拥有每年高达 8500 万箱的强大运输能力。

埼玉县超大配送中心构建了更高自动化水平、可快速稳定供应产品的核心基地，今后有望成为可口可乐系统可持续增长的基础。

“现在，我们不是简单地运营一个仓库，而是整个网络。通过管理过去独立运作的端到端流程，实现了大规模的效率提升。从埼玉县超大配送中心开始，我们正逐渐从传统模式向先进模式转型。”赫伯特评论道。

RORO 站 – 提供最大的卡车装载效率

RORO（滚装/滚卸）站可自动批量装卸卡车。这不仅减少了卡车装卸时间，而且大大简化了操作并减少了叉车流量，从而提高了现场安全性。

物料搬运系统概述

单元拣选式自动仓库	双深位。堆垛机：12台，托盘存储：60,000个托盘储位，其中包括既有仓库中的15,000个托盘。
穿梭式货架M（Shuttle Rack M）	21 个系统、462 辆台车、存储量74,000 箱
有轨高速分拣车（Sorting Transfer Vehicle）	1F：24个，2F：3个，3F：15个
分层拆垛机	8台
码垛机器人	21台
滚装站	2个
登台车道	100 条通道

埼玉超大配送中心概要

地址：埼玉县比企郡吉见町下细谷943-1 可口可乐装瓶日本株式会社（埼玉工厂厂区内）

占地面积：14,747平方米 ^​

建筑面积：23,548平方米 ^​（3层）

运营开始时间：2021年2月